模具精雕机的工件变形怎么办

数控加工中避免工件的变形非常重要。大部分工件变形后都会报废，不仅会降低企业的经济效益，在变形时还可能会发生安全事故。因此，避免工件的变形是很有必要的。模具精雕机厂家鑫腾辉数控为您介绍模具精雕机的工件变形怎么办。
1、数控加工中工件变形的原因
①外力作用下引起的弹性变形
在数控加工中工件出现弹性形变的原因主要有几个方面。一是一些工件的内部构造中如果含有薄片，就会对操作方法有更高要求，否则在操作人员在对工件进行定位和装夹时，不能和图纸的设计之间进行对应，容易导致弹性形变的产生。二是车床和夹具的不平整，使工件在进行固定时两侧的受力不均匀，导致切割时受力作用小的一边在力的作用下就会出现平移出现工件变形。三是在加工过程中工件的定位不合理，使工件的刚性强度降低。四是切削力的存在也是引起工件弹性形变的原因之一。这些不同的原因导致的弹性形变，都说明外力作用对数控工件加工质量的影响。

②热处理加工后容易产生变形问题
对于薄片类的数控工件，由于其长径非常大，在对其进行热处理后容易出现草帽弯曲的状况。一方面会出现中间鼓出的现象，平面偏差增大，另一方面由于各种外界因素的影响，使工件产生弯曲现象。这些变形问题的产生不仅是由于热处理后的工件内应力发生了变化，还有操作人员的专业知识不扎实，不太了解工件的结构稳定性，从而增大了工件变形的概率。
2、改进措施
在实际的工件加工中，导致工件变形的因素很多。为了从根本上解决这些变形问题，操作人员需要在实际工作中认真探索这些因素，并结合工作需要，制定改进措施。
①提升毛坯质量
在各种设备的具体操作过程中，提升毛胚的质量是防止工件变形的保证，以便加工好的工件符合工件的具体标准要求，为后期工件的使用提供保证。因此，操作人员需要检查不同的毛坯质量，对存在问题的毛胚，要及时更换，避免出现不必要的问题。同时，操作人员需要结合设备的具体要求选择可靠的毛坯，以保证经过加工后的工件质量和安全性达到标准要求，进而延长工件的使用寿命。
②增加工件刚度，防止过大变形
在数控工件加工中，工件的安全性能受到很多客观因素的影响。尤其是在工件进行热处理后，由于应力收缩现象，会导致工件变形。因此，为了防止变形现象的产生，技术人员需要选择合适的限热型处理方式，进而以改变工件刚度。这需要结合工件的性能，运用合适的限热型处理措施，从而保证安全的可靠性。即使在热处理之后，也不会出现明显变形。

③使用专用夹具，减少装夹变形
在数控工件加工过程中，对精细化的要求非常严格。针对不同工件，选用不同的专用工装，可以使工件在加工过程中不易出现位移。另外，加工前，工作人员还需要进行相应的准备工作，全面检查固定工件，对照图纸，检查数控工件的位置是否正确，以减少装夹变形。
④修整加工
工件在经过热处理后很容易出现变形问题，这就需要采取措施来保证工件的安全性能。在数控工件加工完成并自然变形后，要运用专业的工具进行修整。在对加工后的工件进行修整加工时，需要按照行业的标准要求进行，以确保工件质量，延长其使用寿命。这种方法在工件变形后进行最为有效。如果工件经过热处理后变形，则可以在淬火之后进行回火。因为淬火之后在工件中会存在残余奥氏体，这些物质在室温下进而转化为马氏体，然后物体就会膨胀。在加工工件时要认真对待每一个细节，这样就可以降低工件变形的概率，把握好图纸上的设计理念，根据生产要求，使生产出来的产品符合标准，提高经济效益和工作效率，从而确保数控工件加工的质量。
⑤减小夹紧力的措施
在加工刚性差的工件时，需要采取一些措施增加工件的刚性程度，如可以增加辅助支撑。也要注意加紧点和工件之间的接触面积，根据工件的不同，选择不同的夹持方式，如加工薄壁套类工件时，可以选用有弹性的轴装置进行夹紧，注意加紧的位置应该选择刚性较强的部位。而对长轴类的数控工件，可以运用两端定位方式。对于长径非常大的工件，需要采用两端一起夹紧的方式，不能使用“一端夹紧、一端悬空”的方式。此外，在加工铸铁类工件时，夹具的设计需要以增加悬臂部分的刚性为原则。也可以使用一种新型的液压夹紧工具，以有效防止工件在加工过程中由于夹紧变形而引起的质量问题。

⑥减小切削力
在切削加工中要密切结合加工要求注意切削的角度，以便减少切削力。可以尽量增大刀具的前角和主偏角，使刀锋锋利，且合理的刀具在车削中对车削力的大小也至关重要。比如，在对薄壁工件的车削中，如果前角过大，会使刀具的楔角变大，加快磨损速度，变形和摩擦力也会减小，可以根据不同的刀具选择前角的大小。若选用高速刀具，前角为6°～30°最佳；若用硬质合金刀具，则前角为5°～20°最好。
导致工件变形的因素有很多，对于不同的原因要采取不同的措施解决。实际操作中，要注重数控加工的每一个细节，不断完善生产过程，争取把经济损失降到最低，以保证数控设备稳定工作，实现数控加工的高质量、高效率目标，从而促使数控加工行业具有一个更好的发展前景和更广阔的市场。
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