陶瓷打孔专用数控精雕机

   陶瓷打孔是数控加工中比较有难度的一种加工作业，稍有不慎就会早成陶瓷材料的崩边，损坏。造成报废率非常高的情况出现，还有一点就是打孔效率的问题，数控精雕机打孔速度是直接关系到工件的，加工车间的效益的，各个工厂的老板都是比较关注的事情，鑫腾辉数控专门研发了一款针对难加工的陶瓷材料的数控精雕机，可以轻松加工各种陶瓷材料，加工速度快，加工的效率高，陶瓷精雕机已经经过市场的验证得到了良好的社会评价，陶瓷精雕机价格咨询电话139_234_13250。

碳化硅陶瓷精雕机特点：

►针对碳化硅陶瓷的加工难点，优化机床结构，增强机床刚性。

►全密闭分区设计，陶瓷磨削加工区和电器组件区分离，更好清理更好保护机床。

►双层防护，Y轴采用不锈钢防护板以及风琴式防护罩双层设计，有效防范陶瓷粉尘侵扰。

►转角双开门，安全门开启角度更大，方面拿取工件。

机床功能：

自动换刀系统：具备自动换刀功能，实现快速换刀，提升加工效率。

精密自动对刀：只需一键操作，即可完成刀具的自动对刀，方便快捷。

自主研发智能控制系统：自本系统功能使用，能够记录刀具使用寿命、傻瓜式编程等实用功能，当刀具达到使用寿命时自动报警，让您在加工碳化硅时更安心。

碳化硅陶瓷精雕机的拓展阅读：

      TC650碳化硅陶瓷精雕机是一款针对碳化硅、氮化硅等超高硬度材料加工而设计的一种新型cnc机床。根据碳化硅的加工特点，我们选用了转速在每分钟24000转的中高速电主轴，这样既能保证碳化硅加工时所需的足够扭矩，同时又能避免因转速过高而造成的刀具过度损耗的弊端。

碳化硅的应用：

碳化硅陶瓷的热传导能力仅次于氧化铍陶瓷。利用这一特性，可作为优良的热交换器材料。太阳能发电设备中被阳光聚焦加热的热交换器，其工作温度高达1000～1100℃，具有高热传导性的碳化硅陶瓷很适合做这种热交换器的材料，从试验情况来看，碳化硅陶瓷热交换器的工作状态良好。此外，在原子能反应堆中碳化硅陶瓷可用作核燃料的包封材料，还可作为火箭尾喷管的喷嘴及飞机驾驶员的防弹用品。

此外，为了提高切削刀具的切削性能，20世纪以来，刀具材料经过了高速钢和硬质合金两次发展过程，目前正在进入陶瓷刀具大发展的阶段。新型陶瓷以其耐高温、耐磨削的特点，已在20世纪初引起了高速切削工具行业的注意。陶瓷刀具具有高硬度、高耐磨性，因此便成为制造切削刀具的理想材料。目前，制造陶瓷切削刀具的材料主要有氧化铝、氧化铝-碳化钛、氧化铝-氮化钛-碳化钛-碳化钨、氧化铝-碳化钨-铬、氮化硼和氮化硅等。以这类材料制作的刀具没有冷却液也可以工作，比起硬质合金来具有切削速度高、寿命长等优点。目前，欧美各国都已广泛使用陶瓷材料做钻头、丝锥和滚刀；原苏联确定了7000多个品种的合金刀具，用喷涂表面陶瓷涂层的办法来提高车刀的工作速度和使用寿命。

联系方式：

东莞市望辉机械有限公司

联系人：许先生

联系电话：139 234 13250

厂址：东莞市大朗镇犀牛陂村瓦窑街35号

网址：www.jdjcnc.com

   超声旋转加工系统属于复合加工范畴，使工具以很小的力轻轻作用在工件上，由换能器产生超声频的纵向振动，驱动工具端面作超声振动，迫使工作液中悬浮的磨粒以很大的速度和加速度不断地撞击、抛磨被加工表面。
相对传统切削加工,超声旋转加工可使刀具阻力降低、促进排屑率、提高刀具强度，从而可以加工更脆更硬性的材料，并且使加工后的孔壁及平面粗糙度大幅提高。
     超声发生器具有全自动频率跟踪功能，调频范围广，调节方便，设有过流、过热、失谐，数字频率显示。
    超声波加工是磨料在超声波振动作用下的机械撞击和抛磨作用与超声波空化作用的综合结果，其中磨料的连续冲击是主要的。加工时在工具头与工件之间加入液体与磨料混合的悬浮液，并在工具头振动方向加上一个不大的压力，超声波发生器产生的超声频电振荡通过换能器转变为超声频的机械振动，变幅杆将振幅放大到0.01～0.15mm，再传给工具，并驱动工具端面作超声振动，迫使悬浮液中的悬浮磨料在工具头的超声振动下以很大速度不断撞击抛磨被加工表面，把加工区域的材料粉碎成很细的微粒，从材料上被打击下来。

       虽然每次打击下来的材料不多，但由于每秒钟打击24000次以上，所以仍存在一定的加工速度。与此同时，悬浮液受工具端部的超声振动作用而产生的液压冲击和空化现象促使液体钻入被加工材料的隙裂处，加速了破坏作用，而液压冲击也使悬浮工作液在加工间隙中强迫循环，使工具迅速冷却，减少刀具磨损及磨粒脱落。
超声波加工应用范围。
1．可加工高硬高脆性材料如硬质合金、钛合金、淬硬钢、碳化硅和氧化铝陶瓷等；
2．适合深小孔、薄壁件、细长杆、低刚度和形状复杂、要求较高零件的加工；
3．适合高精度、低表面粗糙度等精密零件的精密加工，尺寸精度可达0.005～0.03mm，表面粗糙度Ra值为0.05～0.8，被加工表面无残余应力、烧伤等现象。